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2025年4月以來，廣西銀億浸出車間圍繞“降本增效”目標，開展系統(tǒng)性設(shè)備效能優(yōu)化專項行動。通過工藝適配性改造、設(shè)備負荷匹配度調(diào)整及智能化升級，在濃密池耙機、除硅泵組、石灰乳輸送系統(tǒng)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)實現(xiàn)設(shè)備運行效率提升35%、綜合能耗下降42%，年均可節(jié)電9.6萬千瓦時，創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益6.8萬元，為生產(chǎn)線注入綠色動能。

一、濃密池耙機動力重構(gòu)：拆除冗余傳動單元

5#38米濃密池耙機原設(shè)計匹配高粘度漿料工況，配置3臺4kW擺線針輪減速機。生產(chǎn)工藝優(yōu)化后，漿料懸浮物含量下降逾90%，設(shè)備長期處于“空載運行”狀態(tài)。車間通過拆除1臺冗余減速機，在保障固液分離效率的前提下，實現(xiàn)日節(jié)電96kW·h，單臺設(shè)備年運行成本降低3300元，設(shè)備負荷率由不足30%提升至65%。

二、除硅泵組效能升級：精準匹配工況需求

除硅前液泵原功率22kW，設(shè)計揚程30m，但實際輸送距離僅需20m，存在“高配低用”問題。通過更換為15kW變頻泵，在保持100m3/h流量的前提下，年節(jié)電1.12萬kW·h，節(jié)約電費8000元。除硅后液泵因高溫強酸介質(zhì)侵蝕頻繁滲漏，原37kW泵揚程冗余達25m。改造后選用30kW耐腐蝕泵，年節(jié)電1.12萬kW·h，同步降低備件更換頻率60%，運維成本下降8000元/年。

三、石灰乳輸送系統(tǒng)瘦身：消除無效循環(huán)損耗

原石灰乳泵（15kW）流量60m3/h，實際工藝僅需20m3/h，大量石灰乳回流導(dǎo)致電能浪費。車間引入4kW微型泵定向匹配微量輸送需求，徹底解決“大流量空轉(zhuǎn)”問題，年運行能耗從2.7萬kW·h驟降至7200kW·h，節(jié)電率達73%，年節(jié)省電費1.4萬元。

四、液堿輸送泵微型化改造：終結(jié)“空轉(zhuǎn)”頑疾

硫酸鈉廢水pH回調(diào)需小流量補堿，但原15kW液堿泵因流量過高，造成液堿槽持續(xù)循環(huán)空轉(zhuǎn)。替換為4kW微型泵后，年節(jié)電5萬kW·h，節(jié)約電費3.5萬元，設(shè)備啟停頻次減少80%，管道磨損率同步下降。

關(guān)鍵設(shè)備改造效益對照表

浸出車間通過“一機一策”的精細化改造，實現(xiàn)了從“大馬拉小車”到“精準適配”的跨越。未來將持續(xù)挖掘設(shè)備潛能，推動生產(chǎn)線向“高效、低碳、智能”轉(zhuǎn)型，為廣西銀億高質(zhì)量發(fā)展夯實設(shè)備管理基石。